Оборудование для выдува ПЭТ тары

Производители еды, напитков, лекарств, косметики, парфюмерии, бытовой химии нередко ощущают дефицит тары для розлива продукции. Это приводит к замедлению производства, проигрышу на конкурентном рынке и убыткам. Чтобы снова сделать производство эффективным, нужно приобрести собственное оборудование для выдува ПЭТ тары. Расскажем, какое оно бывает и какие технологии используются для изготовления пластиковых бутылок, флаконов и банок.

Какое оборудование необходимо для выдува ПЭТ тары

Под выдувом понимается процесс изготовления полых пластиковых сосудов. На первом его этапе сырье из полимеров поступает на специальный автомат, где его отливают в так называемую преформу (заготовку). Потом такие заготовки увеличиваются с помощью специального растягивающе-выдувного оборудования. Итогом этой работы становится полноразмерная емкость.

При помощи выдува изготавливают пластиковые бутылки, банки для жидкостей и сыпучих продуктов, флаконы для жидкости в розлив. Готовая пластиковая тара используется для упаковки лекарств, продуктов питания, косметики, парфюмерии, химикатов.

Чтобы начать выдувать собственную тару, нужно грамотно выбрать оборудование и технологию. Полиэтилентерефталат — материал, из которого делаются бутылки, флаконы и банки— чувствителен к разнице температур. Если его перегреть, он пригорит. Итог — недостаточно прозрачная тара с дефектами цвета. Из-за этого работать с ПЭТ без специального оборудования нельзя.

Для выдува качественной тары нужна особенная конструкция шнека, позволяющая работать на более высокой скорости при более низкой температуре. Таким образом полимеры перерабатываются эффективнее, при этом качество продукции растет.

Еще одна характеристика — использование технологий энергосбережения. К ним относятся:

• система управления насосом,
• специальные двигатели для выталкивания готовых изделий.

Двигатели такой системы значительно мощнее гидравлических. Цикл производства становится короче, что приводит к росту прибыли, особенно при большом объеме продукции.

На некоторые машины для работы с пластиковой тарой дополнительно устанавливают электрический узел впрыска. Расход материала и энергии снижается без ущерба качеству.

Кроме того, установки для выдува пластиковой тары бывают полуавтоматическими и автоматическими.

Полуавтоматы управляются человеком и используются для выпуска небольших порций пластиковой тары. Чтобы запустить новый цикл, оператор загружает заготовки бутылок, флаконов и банок на станцию разогрева. Потом перемещает их в специальные гнезда для формовки, а по завершении цикла снимает емкости с оборудования. Такое оборудование работает довольно медленно и очень зависит от опыта и квалификации обслуживающего их персонала. Но даже опытные сотрудники не могут выпускать на полуавтоматах больше нескольких сотен изделий в час. Для небольшого производства этого вполне достаточно, для крупного — уже мало.

Автоматы работаю т значительно быстрее и потому подходят для более крупных производств. Их использование позволяет изготавливать пластиковую тару в промышленных объемах. Автоматическое оборудование обеспечивает высокую скорость и точность работы, совместимо с пресс-формами на сотни мест, и с его помощью продуктивность бизнеса быстро растет.

При работе с полой и прозрачной пластиковой упаковкой применяются вспомогательные узлы, такие как:

• оборудование для подачи преформ;
• компрессоры для работы со сжатым воздухов;
• чиллер, снижающий температуру пресс-форм;
• управление с помощью компьютера.

Важной частью формовочного оборудования являются роботы, а бункер для загрузки и конвейер работают в связке друг с другом.

Технологии производства ПЭТ бутылок

Процесс производства пластиковой тары напрямую зависит от назначения и габаритов изделия. Для подбора надлежащей техники важно понять ее возможности по производству, а также соответствие конкретной практической задаче.

Для любых формовщиков существует ограничение на размер тары. На одном и том же устройстве невозможно производить одновременно изделия разных габаритов. Например, пластиковые бутыли для воды со стандартным 20-миллиметровым горлышком и банки от 60 до 100 мм в диаметре не делают на одном станке. И здесь важно объяснить, почему именно выставляются такие ограничения.

Во-первых, габариты гнезд на конвейере зависят от типа преформ.

Во-вторых, от параметров готовой емкости зависят размеры пресс-формы, поэтому варьировать размер оснастки без ограничений тоже нельзя.

Процесс выдува ПЭТ-тары состоит из двух этапов: подготовки и формования. По сути, это две связанные между собою функции, которые работают максимально согласованно для равномерного распределения пластика и лучшего качества результата.

На полуавтоматическом оборудовании оператор берет заготовки вручную, после чего устанавливает их на нагревательный элемент. Автоматические линии используют вместо труда человека специальный бункер для загрузки. В нем хранятся формы, которые с определенным интервалом подаются на ленту. Они размещаются вертикально, и уже на подходе к печи специальный вилочный робот переворачивает их вверх дном и нанизывает на штыри.

Чтобы заготовка была пластичной и могла без проблем менять форму, она подвергается воздействию тепла. Это происходит медленно и постепенно, чтобы будущая бутылка или банка не деформировалась под воздействием излишне высокой температуры. Для защиты от перегрева и деформации горлышка применяются инфракрасные лампы, способные плавно и равномерно распределять температуру по заготовке. Индукционные нагреватели, элементы из меди и керамики не годятся для формовки пластика. Они распространяют тепло вокруг, тратят слишком много энергии и перегревают элементы охлаждения горловины. Итог — большой процент брака в работе, потери тепла и увеличение расходов на электроэнергию.

Важно, чтобы время и скорость подачи заготовок, разогрева и выдува совпадали. Если это условие соблюдается, а вся линия работает без помех, качество конечной продукции оказывается значительно выше.

Для растяжения уже разогретая заготовка поступает в специальную пресс-форму, оснащенную системой подачи воздуха и специальным механическим стержнем. Воздушные потоки под высоким давлением подаются внутрь преформы до того момента, пока она не соприкоснется с формующими элементами. Такое положение сохраняется до тех пор, пока готовое изделие не остынет. Попадая в горлышко будущей бутылки, шток медленно приходит в движение и растягивает емкость по направлению ко дну. Дно, как правило, оказывается толще и растягивается медленнее по сравнению со стенками пластикового сосуда, поэтому здесь потребуются некоторые усилия.

Выдувать ПЭТ тару без растяжения нельзя. Важно, чтобы стенки сосуда были равномерными по толщине, поэтому важно контролировать равномерное распределение сил на пластик. Результат, близкий к идеальному, достижим, если синхронизировать скорость расширения преформы в стороны и вверх. При соблюдении этих правил легко добиться высокого качества пластиковой тары.

Для охлаждения готовых ПЭТ изделий используются холодные полости пресс-формы. Нужная температура поддерживается за счет работы чиллера. Как только материал остынет, готовая тара автоматически выходит наружу. В завершение процесса готовые емкости принимает оператор либо специальный робот. После этого пластиковая тара отправляется на конвейер (и затем на розлив) или в коробку для хранения.

Специализированные технологии для выдува ПЭТ тары позволяют изготавливать емкости от 50 мл до 19 л. Результатом такой работы становятся сосуды самого разного назначения: от флаконов для косметики и парфюмерии до больших канистр, от бутылочек для детского питания до резервуаров для лекарств.

Завод «Протей» — крупный производитель индивидуальной пластиковой упаковки в России и странах СНГ. Предприятие работает уже 20 лет и занимается производством тары из ПНД и ПЭТ для еды, напитков, косметики и бытовой химии. Вся продукция (банки, преформы, флаконы) выдувается на современном оборудовании. Организована доставка продукции по России.